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3.- Diseño de piezas poliméricas.

Caso práctico

Dibujo de persona realizando cálculos con  una calculadora

Miguel y Ana suponen que el primer paso del proyecto de diseño de un molde es el adecuar la pieza para que pueda ser moldeada por inyección; es decir, hay que dotarla de ángulos de salida, radios u otras modificaciones que resultar necesarias para poder moldear y desmoldear sin sufrir deformaciones.

Además, otro aspecto a tener en cuenta es el de la contracción que sufre el material durante el proceso, como consecuencia de lo cual se diseña la cavidad del molde de mayor tamaño que la pieza que se quiere lograr.

Como van a ir comprobando ellos mismos, antes de realizar el diseño propiamente dicho, hay que realizar una serie de cálculos técnicos que servirán de soporte para realizar el proyecto.

Reflexiona

Un buen diseño de la pieza es crucial para conseguir piezas finales de calidad.

Uno de los puntos clave en el diseño es el espesor de la pieza: se recomiendan espesores mínimos de 1.2 mm para facilitar el llenado correcto de la pieza, y no superiores a 3 mm para evitar rechupes y reducir el tiempo de enfriamiento de las piezas.

En la siguiente tabla se muestran los espesores recomendados para distintos tipos de plástico.

PlásticoEspesor mínimoEspesor medioEspesor máximo
Resina acetática 0,38 1,60 3,20
ABS 0,76 2,30 3,20
Acrílicos 0,65 2,40 6,50
Poliamidas 0,40 1,60 9,00
Policarbonatos 1,00 2,50 9,50
Polietileno baja densidad 0,50 1,50 6,50
Polietileno alta densidad 0,90 1,50 6,50
Polipropileno 0,60 2,00 8,00
SAN 0,70 1,60 6,50
PVC 1,00 2,50 9,50

 

En cualquier caso, siempre hay que tener en cuenta dos factores que pueden afectar a la geometría original de la pieza: los ángulos de desmoldeo y la contracción del material.