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10.3.- Recubrimientos anticorrosivos.

Un recubrimiento o revestimiento puede definirse como una capa de material relativamente delgada, que recubre a un espesor significativamente mayor y que se emplea con diferentes finalidades, como endurecimiento de superficies, recobramiento de dimensiones, mejora de la lubricación, mejora de la resistencia a la abrasión, y sobre todo como tratamientos anticorrosivos, para evitar la corrosión de los metales.

Los recubrimientos se emplean para conseguir alguna propiedad superficial específica, que no puede ser satisfecha por el material base, no obstante, este apartado se centra básicamente en su acción preventiva frente al deterioro químico o corrosivo. En estos casos, el recubrimiento actúa como una protección eficaz ya que forma una barrera física que aísla el material del contacto con el medio.

Los recubrimientos o revestimientos se clasifican por lo general en:

  • recubrimientos orgánicos: se aplican principalmente pinturas, esmaltes o tintas,o incluso plásticos.
  • recubrimientos inorgánicos: se engloban como tal los recubrimientos metálicos (cromado, niquelado, cincado, etc.) y los no metálicos que incluyen a los cerámicos (enlozado, vidriado, etc.) como a los compuestos inorgánicos con propiedades especiales (carburos, nitruros, óxidos, fosfatos, etc.).

La protección de metales mediante recubrimientos se basa fundamentalmente en la adherencia del recubrimiento con el material base, por lo que es imprescindible preparar las superficies a recubrir para eliminar cualquier material extraño que pudiera perjudicar dicha adherancia. La preparación de las superficies consiste en una operación de desengrasado y una de decapado: eliminados los residuos grasos, se procede a la eliminación de los óxidos metálicos de la superficie de la pieza mediante el decapado químico (por disolución acuosa, por procedimientos electroquímicos, etc.) o el decapado mecánico (arenado y granallado).

Se describen a continuación las principales técnicas de aplicación de recubrimientos, así como algunos tipos de recubrimientos aplicados según cada técnica:

Fotografía de junta de hierro fundido con la superficie galvanizada en caliente.
  • Por inmersión caliente. Los recubrimientos obtenidos por inmersión en caliente del material en el metal protector en estado líquido alcanzan espesores grandes, con excelente adherencia. Se forma una capa interna de aleación (metal protector y metal protegido) y una capa exterior de metal protector prácticamente puro. La principal limitación de ésta técnica reside en que el metal protector debe tener un punto de fusión relativamente bajo.
    • Galvanizado. Se trata de un recubrimiento de cinc sobre hierro o acero obtenido por inmersión en un baño de cinc fundido. Se aplica en tuberias.
    • Estañado. Recubrimiento metálico de estaño que se da sobre piezas metálicas, ya sean de acero, latón, cobre o zamak, y que sirve para aumentar su resistencia a la oxidación, la corrosión o el desgaste, mejorar la soldabilidad, así como para mejorar su aspecto en elementos ornamentales. La hojalata por ejemplo es acero recubierto de estaño.
    • Aluminizado. Los recubrimientos de aluminio, obtenidos por inmersión en baños de aluminio fundido, proporcionan resistencia a la corrosión en ambientes oxidantes, aunque no son convenientes en aplicaciones que pueden involucrar deformaciones mecánicas.
    • Recubrimientos de aluminio y cinz. Estos recubrimientos proveen la resistencia química del aluminio a elevadas temperaturas junto con el poder protector del cinc.
Fotografía de ejes niquelados.
  • Por inmersión en frío. El recubrimiento se aplica por electrolisis de la pieza a proteger dentro de un baño galvánico (baño formado principalmente por ácidos, bases y sales).
    • Galvanizado electrolítico. Mediante corriente continua, se deposita sobre piezas metálicas una capa de Zinc. Proporciona un acabado más uniforme del que proporciona el galvanizado por inmersión en caliente, así como unos espesores menores y una mejor adhesión.
    • Cromado electrolítico. El recubrimiento electrolítico con cromo se emplea para proteger metales de la corrosión y mejorar su aspecto (se obtienen superficies pulidas y brillantes), también para reponer piezas metálicas o para conseguir superficies resistentes al desgaste y duraderas, y con bajo coeficiente de rozamiento. Pueden aplicarse recubrimientos de espesores muy delgados hasta espesores considerables, con buena adhesión.
    • Niquelado electrolítico.  Con el recubrimiento de níquel se mejoran propiedades como la protección contra la corrosión, aumenta la conductividad eléctrica, la dureza y la  resistencia a la abrasión, además de tratarse de un recubrimiento decorativo con gran brillo, complementándose generalmente con una capa delgada de cromo para conservar su brillo. El niquelado puede a su vez depositarse sobre otros recubrimientos.
Fotografía de mosquetones con una superficie en aluminio anodizado.
  • Por conversión química.
    • Anodizado. El anodizado es un proceso de oxidación basado en la electrólisis mediante el cual se forma una película superficial de óxido de gran dureza en la superficie de piezas metálicas. Esta técnica suele emplearse sobre el aluminio para generar una capa de protección artificial mediante el óxido protector del aluminio.
    • Pavonado. Se sumergen las piezas de acero en un baño básico de sales fundidas oxidantes, de manera que quedan cubiertas de una capa superficial de óxido y luego se templan en agua.
  • Metalización. Consiste en depositar un metal sobre la superficie de cualquier material, bien sea por proyección del metal liquido, o por solidificación de una fase gaseosa. Esta última consiste en la evaporación del metal protector y su posterior condensación/solidificación sobre la superficie del material a proteger.

Para saber más

En los siguientes enlaces encontrarás más información sobre algunos de los tratamientos por conversión química mencionados en este apartado: