3.1.3.- Ensayo Rockwell.

El ensayo se lleva a cabo en tres fases :

1. Se aproxima el penetrador y se hace incidir sobre la superficie de la pieza aplicando una precarga F₀, básicamente para eliminar la deformación elástica y obtener un resultado mucho más preciso, que genera una huella de profundidad h₀.
2. A continuación se adiciona una carga F₁ superior, que hace descender el penetrador generando una huella de profundidad h₁.
3. Finalmente se retira la carga manteniendo la precarga. Debido a la elasticidad del material, el penetrador retrocede posicionándose a una profundidad h2. La diferencia entre la profundidad inicial, obtenida con la precarga, y ésta, obtenida también con la precarga pero después de haber sometido la pieza a una carga de deformación, es lo que se denomina profundidad de huella permanente, h, y su valor se toma directamente del reloj comparador con el que cuenta el durómetro.

Tal y como se ha comentado al inicio, se pueden emplear diferentes tipos de penetradores en función del tipo de material :

• Cono de diamante de 120º y punta redondeada de 0,2 mm : se emplea en piezas cementadas o materiales muy duros.
• Bola esférica de metal duro con diámetro de 1/16´´ (1,5875 mm), 1/8´´ (3,175 mm), 1/4´´ (6,35 mm) : se emplea para materiales blandos.

Las diferentes combinaciones de penetradores y cargas a emplear dan lugar a 21 escalas, cada una de las cuales se especifica con una letra que debe acompañar siempre al resultado del ensayo. La siguiente tabla muestra todas estas combinaciones :

 

A partir de esta profundidad h, y en función de la escala empleada, se puede calcular la dureza Rockwell :

Cálculo de la dureza

Símbolo	Fórmula a emplear
HRA
HRC
HRD
HRB
HRE
HRF
HRG
HRH
HRK
HRN
HRT

La Norma que rige este ensayo es la UNE-EN-ISO 6508-1.